Искать:

Важное значение в РВС-технологии имеет проведение диагностических мероприятий, результаты которых определяют дальнейшее воздействие на обследуемый механизм (узел):

— если степень износа не превышает 50% от допустимого – производится обработка по РВС-технологии с гарантированным результатом улучшения эксплуатационных характеристик восстанавливаемого объекта;

— если степень износа превышает 50% от допустимого, то в зависимости от решения Заказчика может производиться обработка по РВС-технологии с целью обеспечения работоспособности объекта до плановых ремонтных мероприятий.

 

Объем измерений, анализ результатов и формирование отчетов зависят от решаемых задач:

— первичная диагностика служит для определения состояния механизма (узла) и его пригодности к обработке по РВС-технологии;

— рабочая диагностика служит для определения состояния механизма (узла) и изменений, происшедших в результате применения РВС-технологии. В дальнейшем может проводиться диагностика в период гарантийного наблюдения или по договоренности с заказчиком для оценки и прогнозирования состояния работоспособности оборудования.

 

ТРЕБОВАНИЯ К ПРОВЕДЕНИЮ ДИАГНОСТИКИ:

 

— диагностика оборудования, механизма, узла должна проводиться по максимально возможным параметрам, в первую очередь, с использованием штатных приборов или специализированных (дилерских) комплектов и приборов, имеющихся на предприятии;

— все КИПиА должны быть тарированы и исправны;

— замеры каждого параметра должны производиться 2–3 раза (для уменьшения возможной погрешности измерений), в диагностической карте фиксируется усредненное значение параметра;

— все последующие замеры производятся при соблюдении прочих равных условий или в случае невозможности создания таковых, разница в условиях (температуры, нагрузки, количество смазки и т.д.) отмечается в диагностической карте;

— все последующие замеры проводятся теми же КИПиА, что и при первичной диагностике.

 

Список используемых диагностических приборов и дополнительного инструмента для работ по РВС-технологии

 

I. Для работы с автомототехникой:
  1. Компрессометры: дизельный, бензиновый.
  2. Стробоскоп (модель 138-Е (тахометр, УЗСК, вольтметр) цифровой для карбюраторных двигателей; 3067 – адаптер для дизельных двигателей).
  3. АГЦ (анализатор герметичности цилиндров).
  4. Расходомер картерных газов.
  5. Дымомер.
  6. Расходомер топлива.
  7. Датчик давления масла.
  8. Виброметр и шумомер.
  9. Максиметр.
  10. Пирометр.
  11. Манометры для измерения давления гидравлических систем, имеющих специализированные порты.
II. Для работы с промышленным оборудованием:
  1. Виброметр.
  2. Шумомер.
  3. Твердомер универсальный.
  4. Токоизмерительные клещи.
  5. Пирометр.
  6. Фонарь узколучевой.
  7. Секундомер.
  8. Микрометр.
  9. Программно-аппаратный вибродиагностический комплекс.